锅炉总体简介

75t/h CFB锅炉按燃煤循环流化床锅炉设计，与12MW等级冷凝式汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压启动和运行。锅炉采用循环流化床燃烧技术，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器。锅炉采用平衡通风。

锅炉主要由锅筒、悬吊式全膜式水冷壁炉膛、绝热式旋风分离器、返料回路以及竖井对流受热面组成。锅炉的炉膛采用悬吊结构；高温过热器悬吊在尾部烟道上方。锅筒、旋风分离器搁置在钢架横梁上；低温过热器、省煤器管系通过管夹支撑在承重梁上，承重梁搁置尾部护架上；立管式空气预热器支撑在钢架横梁上。锅炉炉膛整体向下膨胀，锅炉在炉膛水冷壁出口烟道与旋风分离器入口之间以及返料料腿中布置有柔性的膨胀节。

炉膛与对流竖井之间，布置有两台绝热旋风分离器，外壳由钢板制造，分离器上部为圆筒形，下部为锥形，采用碳钢钢板制成，采用了中心筒偏置结构。在烟气侧敷设耐磨耐火层，钢板和耐磨耐火层中间敷设保温材料，耐磨耐火材料及保温材料采用抓钉、托板固定。在旋风分离器的圆柱体和锥体结合处设置支撑装置，搁置在钢架横梁上。

旋风分离器下部各布置一个返料装置，返料装置外壳由钢板制成，内衬绝热保温材料和耐磨耐火材料。耐磨耐火材料和保温材料采用抓钉固定。返料为自平衡式，返料装置底部布置返料床，使物料流化返回炉膛，返料风由罗茨风机供给。在尾部竖井内按烟气流向依次布置高温过热器、低温过热器、高温省煤器、低温省煤器和空气预热器。过热器系统中，在高温过热器和低温过热器之间设置一级喷水减温器。

锅炉采用两级配风，一次风从炉膛底部水冷风室、风帽进入炉膛，二次风从燃烧室前、后侧进入炉膛。锅炉共设有三个给煤点，均匀地布置在炉前。本锅炉按添加石灰石脱硫设计，石灰石通过给煤装置经落煤管进入炉膛。

炉膛底部设有水冷风室。本锅炉启动采用床下油点火方式。床下布置有两只启动油点火装置。

本锅炉采用循环流化床燃烧方式，在907℃左右的床温下，燃料和空气以及石灰石在炉膛密相区内混合，煤粒在流态化状况下进行燃烧并释放出热量，高温物料、烟气与水冷壁受热面进行热交换。石灰石煅烧生成CaO和CO₂，CaO与燃烧生成的SO₂反应生成CaSO₄，实现炉内脱硫。烟气携带大量的物料自下而上从炉膛上部的后墙出口烟道切向进入两个旋风分离器，在旋风分离器中进行烟气和固体颗粒的分离，分离后洁净的烟气由分离器中心筒出来依次流过尾部烟道中的过热器、省煤器和空气预热器，此时烟温降至130℃左右排出锅炉本体；被分离器捕集下来的固体颗粒则通过立管，由返料器直接送回到炉膛，从而实现循环燃烧。因此固体物料(灰、未燃烬碳、CaO和CaSO₄)在整个循环回路内反复循环燃烧，脱硫剂的利用率大大提高。

本锅炉锅筒中心标高为29500mm，锅炉前、后柱中心深度13900mm，锅炉左、右柱中心宽度7700mm。

3.2 锅炉汽水系统

锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、蒸发受热面(炉膛水冷壁)、对流竖井过热器。

3.3 燃烧系统

3.3.1 燃料破碎系统

原煤可根据粒度情况采用两级破碎，末级破碎机出口的粒度应符合要求，最终粒度合格的燃煤进入炉前大煤斗。

3.3.2 给煤机和落煤管

3台给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。考虑给煤机的检修和燃料的变化，给煤机设计出力留有75%的裕量，保证在一台给煤机故障时，2台给煤机给煤量保证100％负荷用煤。

在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置松动风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。落煤管采用φ273的钢管，端部采用不锈钢材料。

3.3.3 燃烧室部分

炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室，其上部膜式水冷壁为方形截面。燃烧室的底部为长方形的水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。

经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙各4个，共8个喷口进入炉膛内以强化燃烧。二次风管的进口采用了耐热不锈钢材料，一、二次风风量的比例约为6：4，运行中可以通过调节一、二次风的风量来控制燃烧，既能达到完全燃烧和负荷调节的目的，又能有效地抑制NOx的生成。

3.3.4 点火系统

锅炉启动采用床下油点火。燃油系统采用两支油点火，每支枪的燃烧能力为200kg/h，油压为1.5MPa，每次点火前、后采用蒸汽或空气吹扫油枪，吹扫介质压力为0.8～1.2MPa。点火装置布置于炉底风室后部，同时设有看火孔，便于观察点火枪的火焰着火情况。在一次风道上应布置放散阀，用于点火、压火过程中风室、风道内积留的可燃气体的排放及检查，以防止积留的可燃物燃烧爆炸。点火枪所需助燃空气为一次风。如一次点火不成功，须关闭点火枪阀门，开启一次风机、引风机进行吹扫，确保风道、风箱内无残余可燃气体后，方可重新启动。

锅炉点火时，应将底料铺好、扒平，约400mm厚，床料的粒度控制在0～3mm范围内，床料应始终在微流化状态下进行，这时引燃点火枪加热底料，当温度上升至500～550℃时，即可向床内少量进煤，随着床温的升高，进煤量也相应增加，同时可逐渐减小点火燃烧器的油量。当床温达900℃时，可停用点火枪，调整给煤、鼓风、引风使之稳定在正常运行工况。

3.4 锅炉烟风系统

锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机(包括一、二次风机)、罗茨风机和引风机来维持的。从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环；二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出8根支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室；第二路从锅炉两侧二次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出3根支管至落煤管作为输煤风。回料阀送风由单独的罗茨风机提供，运行时罗茨风机一开一备。

锅炉在B-MCR工况运行时，一次风与二次风的比例约6:4，当锅炉负荷逐渐降低时，一次风与二次风的比例随之变化，一次风比例逐渐增加，以保持有较好的流化状态。携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。在分离器内，粗颗粒从烟气中分离出来，而烟气流则通过分离器中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。

3.5 灰循环系统

炉膛、旋风分离器和返料器三大部件形成锅炉的灰循环系统，一次风从布置在水冷布风板上的风帽进入炉膛底部的密相区，使炉膛内的物料流化，高温物料与煤粒和石灰石充分混和，在密相区内完成燃烧脱硫过程。大颗粒物料被流化悬浮到一定高度后，沿炉膛四周水冷壁流回到底部的密相区，细小颗粒物料则被烟气携带离开炉膛，通过变截面的旋风分离器进口烟道时被提速后，高速切向进入旋风分离器的烟气在旋风分离器内高速旋转，受离心力的作用烟气中质量较大的固体粒子被抛向旋风分离器壁面，顺着壁面向下流入返料器，而质量较小的固体粒子随烟气经过旋风分离器顶部的中心筒，进入锅炉对流竖井。分离器采用先进成熟的旋风分离器技术，采用中心筒偏置结构，总分离效率可达99%以上，能把高温固体物料从烟气中高效分离出来，通过返料器送回炉膛，以维持炉内较高的物料浓度，确保较大的受热面传热系数，保证燃料和脱硫剂在多次循环中较完全的化学反应。炉膛密相区的床压可以间接反映炉膛的灰浓度，通过炉底排灰来控制灰浓度在合理的水平上。

3.6 出渣及排灰系统

燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。根据燃煤粒度、煤的成灰特性不同，各类灰份所占份额会有所不同。就本锅炉的设计煤种和入炉煤粒度而言，底渣约占总灰量的60％；飞灰约占总灰量的40％.

本台锅炉共设置三个放渣口，分布于炉膛下部, 放渣管采用φ159mm的耐热钢管，可接至炉渣冷却输送装置。排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态。

3.7 测点布置

3.7.1 汽水系统测点布置

保护装置：1、低水位联锁保护装置最迟应在最低安全水位时动作。

2、超压联锁保护装置动作整定值应低于安全阀较低整定压力值。

3.7.2 烟风系统测点布置