太原锅炉集团35t/h智能低碳循环流化床蒸汽锅炉   技术特色简介（四）

炉内超低——燃烧过程中主动实现SO2和NOx宽负荷低成本超低排放

当SO₂原始排放小于5000mg/Nm³时，采用炉内超细石灰石粉高效脱硫和炉内SNCR高效脱硝，直接实现SO₂和NOx超低排放；当SO₂原始排放大于5000mg/Nm³时，采用炉内超细石灰石粉高效脱硫+炉后增湿活化深度脱硫和炉内SNCR高效脱硝，实现SO₂和NOx超低排放。

NOx原始排放可直接低于100mg/Nm³

1、CFB锅炉NOx产生机理

由于CFB锅炉采用低温燃烧技术，NOx排放主要是燃料型NOx，其余为热力型NOx和快速型NOx（最少）。燃料型NOx排放与挥发份和氧的浓度关系密切，因此CFB锅炉控制NOx排放，需根据燃用煤种的实际情况，合理配风，做好分级燃烧，同时控制燃烧温度和炉内的燃烧温度场，保证燃烧均匀稳定。

2、太锅NOx原始排放低的论述

⑴.足够细的循环物料——循环流化床锅炉的氮氧化物主要来源于燃料中的挥发分氮。从宏观上看，在炉膛温度、运行风量以及一二次配风装置设计合理的情况下，循环流化床锅炉NOx原始生成量取决于炉膛下部还原性气氛的高度。还原区越高，氮氧化物生成就越少。

还原区的高度主要取决于循环物料的粒径大小，流态再构实质就是提高床质量、减少总床存量、增加循环量，物料粒径越细，还原区的高度就越高，还原性气氛就越浓，深度抑制NOx的生成，实现超低排放。

⑵.提高二次风口高度

适当提高二次风口高度保证炉膛下部还原区更高，二次风延迟进入炉膛更能大大降低NOx排放。

⑶.较低的一次风率，增强炉内还原性气氛

布风板一次风比例选取50%，通过减少炉膛底部的配风，限制主燃烧区域的NOx生成，增加炉膛下部原性气氛，有利于降低NOx排放，且形成碳颗粒及CO对NOx的还原作用，减少NOx排放。

⑷.合理的床温选择及控制

根据目标设计煤种，在保证锅炉燃烧效率的前提下，炉膛床温选取880～920℃，可以避免热力型NOx的产生、同时可大幅减少燃料型NOx的生成量。由于分离器的高效率，循环物料量充足，稀相区灰浓度高，大大加强炉内水冷壁和屏式受热面传热，使床温保持在充分均匀的状态，可有效降低NOx的排放。

⑸.炉内温度场均匀

为避免局部温度过高，保证炉内温度场均匀，防止局部NOx排放值偏高。需保证锅炉布风均匀、流场均匀、返料均匀等方面采取相应措施。

炉内脱硫效率高

1、太锅低钙硫比下的炉内脱硫的高效率

太锅集团基于流态再构的超低排放燃烧技术为炉内脱硫创造了最佳的反应场所，从而充分发挥出CFB锅炉炉内脱硫的优势。可在低钙硫比条件下，达到95%以上的炉内脱硫效率。

2、炉内脱硫效率高于95%的技术保证

⑴.分离效率高，石灰石利用率高——太锅锅炉超高效的分离器系统，分离效率高达 99.8%。循环灰粒径更细，浓度更大，一方面可确保石灰石与循环物料进行充分混合；另一方面，循环灰比表面积也相对变大，可进一步促进循环灰对炉内脱硫反应的催化。

⑵.气固混合好，有效反应时间长——二次风在炉膛前、后墙单层布置，刚度更大，更有利于炉内气固混合；再配合合理的炉膛烟气流速，充分保证循环物料与石灰石在炉内的有效反应时长；最后利用分离器超高效的分离效率，将绝大多数石灰石捕捉回炉膛，多次参与反应，从而有效提高炉内脱硫效率。

⑶.炉温880～920℃，最佳反应温度——精准设计，并通过多年积累的运行实践数据对比修正，将锅炉运行时炉膛温度稳定控制在880～920℃之间，这也是炉内石灰石脱硫反应的最佳反应温度区间。

⑷.炉膛炉温均匀，反应区内温度稳定——基于太锅分离器超高的分离效率，炉内循环物料浓度更大，粒径更细，炉内传热更加充分，炉膛上、下温度场更加均匀，为炉内脱硫充分反应提供保障。

3、炉内脱硫系统(自理)运行稳定的技术保证

⑴.炉内脱硫系统稳定可靠——考虑到炉内脱硫系统必须长期稳定排放数据达标，太锅建议炉内脱硫系统设置2套石灰石连续输送装置(1运1备)，锅炉本体同样预留前、后两路石灰石管接口，确保石灰石输送连续、稳定。

⑵.石灰石投入量精准可调——匹配太锅智慧燃烧控制，可根据尾部CEMS烟气分析系统SO₂实时数据，动态调整给料阀开度，确保炉内脱硫所需石灰石投入量精确、锅炉运行稳定。

⑶.石灰石正压输送——石灰石入炉采用正压连续输送，保证输送可靠性。

⑷.确保粉仓下料顺畅——建议优化系统设备配置，采用排气结构缓冲仓，保证下料顺畅。设置电加热装置和气化装置，保证下料顺畅。